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Dans l'univers des voilures tournantes ...

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Sous l'impulsion de la commission vie professionnelle et son responsable Olivier AZARA, ingénieur chez ADF, 22 élèves de seconde, accompagnés de 2 enseignants ont eu la chance de visiter le site de production d'AIRBUS HELICOPTER (ex Eurocopter) sur Marignane.




Cette entreprise internationale, implantée depuis plus de 50 ans dans la région, est devenue l'un des fleurons mondial de l'industrie aéronautique *.

Guidé par Mr Bruno Furnon, Ingénieur de l'entreprise, Les élèves ont pu découvrir quelque uns des composants constitutifs d'un hélicoptère et les différentes étapes dans leur fabrication et assemblage sur les chaines de montage.

Dans chaque atelier visité les élèves sont marqués par l'organisation spatiale rigoureuse des postes de travail et leur identification visuelle. Des traçés au sol délimitent les circulations libres des zones d'activités et les consignes de sécurité sont omniprésentes. Sur des panneaux installés à différents endroits et visibles par tous les instructions, consignes et tableaux d'avancement rappellent que le fonctionnement de l'entreprise répond aux normes qualité  ISO 9001 et environnementale ISO 14000.

Les espaces sont propres et silencieux et Mr Furnon insiste auprès des Lycéennes sur cet aspect, leur indiquant que les femmes peuvent facilement y trouver leurs places et constitue même un atout lors du recrutement à compétence égale. La féminisation des métiers de l'Aéronautique est en marche.

montage La présentation en écorché de modèles de rotor a permis de faire découvrir aux élèves la grande sophistication du dispositif permettant la rotation de l'ensemble des pales mais également leur orientation unitaires pour assurer le déplacement de l'appareil dans toutes les directions. Toute la technique du vol de l'Hélicoptère repose sur ce dispositif extrêmement complexe et dont la précision de l'usinage assure la sécurité malgré les extrêmes sollicitations dont il est le siège.

Mais ce qui a le plus marqué les esprits est certainement l'usage des matériaux composites à tous les niveaux de fabrication des appareils. Certains ateliers ressemblent à tes ateliers de confection textile ou l'on déroule et découpe des feuilles de tissus au laser et dont on ne se doute pas que ces morceaux vont constituer au final des pièces de carrosserie mais également des pièces mécaniques de haute résistance. Les élèves ont pu ainsi assister à la mise en forme sur des moules en acier préchauffés de multiples nappe de tissus de verre imprégnée de résine, puis la mise en presse chauffante (150 tonnes de pression à 200°durant 8h), pour obtenir au final le moyeux du rotor de l'hélicoptère "Ecureuil".
Ces tissus composites, de verre, carbone ou titane, sont désormais omniprésents dans l'Aéronautique constituants 20 à 60% de la masse totale selon les modèles d'appareils.
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Pour finir la visite petit clin d'oeil sur le Tarmac, ou sont essayés et présentés les appareils, à l'entreprise ADF qui fourni des matériels de test électriques et hydraulique et dont l'un des bancs de test d'arrosage était occupé par un "Ecureuil".  Olivier AZARA a pu de fait nous en expliquer le fonctionnement.

Après avoir assisté aux circonvolutions d'un "Dauphin", en phase de test en vol, nous avons quitté le complexe industriel assurés que nous avons la chance, par sa proximité, de pouvoir faire découvrir aux élèves qui le souhaite une très grande entreprise industrielle qui mérite que l'on s'y intéresse et dont nous pouvons être  fiers.

Alors si l'univers des voilures tournantes vous intéresse, n'hésitez pas à visiter le site internet d'AIRBUS Helicopter
http://www.airbushelicopters.com/site/en/ref/home.html

et si le coeur vous en dit choisissez votre modèle, visualisez le en 3D et choisissez votre coloris
http://www.airbushelicopters.com/paint/index.htm

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Merci à Olivier AZARA administrateur d'AEL, Bruno FURNON cadre chez AIRBUS Helicopter, Corinne CRIBAILLET et André LANGLOIS, enseignant(e)s.

* Leader dans le secteur des Hélicoptères civils et au 3eme rang mondial pour les hélicoptères militaires (derrière les américains et les russes) elle emploie plus de 14 900 personnes sur 5 sites de production, en France et Allemagne, et 30 filiales réparties dans le monde font travailler plus de 5 000 personnes pour y assurer la maintenance des appareils.

8 600 personnes travaillent sur le site de Marignane et le sentiment d'une immense ruche animée est bien réel lorsque l'on pénètre dans l'enceinte du vaste complexe.